Die anormale Situation dieser beiden Kartonarten hat große Auswirkungen auf den Kartondruck.

Die Wellpappe hat einen entscheidenden Einfluss auf den Druckprozess und bestimmt direkt oder indirekt die Qualität des Druckerzeugnisses. Aufgrund unterschiedlicher Papiereigenschaften treten bei der Wellpappenherstellung verschiedene Unregelmäßigkeiten auf, die zu diversen Fehlern im Kartondruck führen. Betrachten wir die Auswirkungen verschiedener Unregelmäßigkeiten der Wellpappe auf den Kartondruck genauer:

(1) gebogener Karton

Die häufigste Anomalie ist die Verformung von Karton, die hauptsächlich zu folgenden Qualitätsproblemen beim Kartondruck führt:

1, Druckschlitz läuft

2. Die Farbe stimmt nicht.

3, Druckschatten

4. Einfaches Stoppen von Papierstaus im Produktionsprozess

Die empfohlene Lösung lautet wie folgt:

1. Der positive und negative Druck des mit schweren Gegenständen beschwerten Kartons wird durch Sprühdampf erzeugt.

2. Notfallmaßnahmen, Faltlinie, Produktionsverlangsamung und verstärkte Inspektion

3. Die Druckplatte ist mit einer Hilfslaminierung versehen, um Schattenbildung zu vermeiden und den Verlauf zu reduzieren.

Zur Erinnerung: Flache und gebogene Kartonagen müssen separat hergestellt werden.

(2) Die Wasseraufnahme des Papiers ist schlecht

In der Produktionssteuerung führt eine unzureichende Wasseraufnahme des Basispapiers häufig zu einem Aufhellen des Drucks, was auch bei hochfesten Kartonagen das häufigste Problem darstellt. An Kartonagen aus hochfesten Kartonagen werden generell hohe Anforderungen gestellt, was sich besonders beim Drucken großer Farbflächen bemerkbar macht und leicht zu Qualitätsmängeln führen kann.

Gängige Lösungen sind folgende:

1. Erhöhen Sie die Feuchtigkeit des Papiers durch manuelles Abwischen oder Besprühen mit Druckwasser, um den gewünschten Druck zu erzielen.

2. Tintenanpassung, Verbesserung der Tintendurchlässigkeit und Tintenqualität

3. Transparente Walze zur Verbesserung des Farbauftrags

4. Die Härte der Druckplatte wird verringert und die Farbübertragung verbessert.

In unterschiedlichen Situationen können verschiedene Lösungsansätze in Betracht gezogen werden. Unternehmen können ihre eigenen Lösungen entsprechend ihren Produkteigenschaften, ihrer Ausrüstung und ihrer Produktionsumgebung entwickeln.

(3) Papiermaterial-Kollokation

Aufgrund des zunehmenden Wettbewerbsdrucks in der Branche agieren Unternehmen bei der Materialauswahl proaktiv und dynamisch. Die Produkte weisen jedoch häufig Schwankungen in der Qualität auf, mal sind sie gut, mal schlecht, und selbst identische Produkte unterscheiden sich stark. Am häufigsten ist das Gewicht des Septumpapiers zu gering. Die häufigsten Probleme sind folgende:

1. Der Druck ist einfach und nicht gleichmäßig verteilt, teils gut, teils schlecht.

2. Der Druck ist nicht stabil, einige sind qualifiziert, andere nicht.

Die beiden oben genannten Probleme sind am schwierigsten zu erkennen. Aus Sicht des Produktionsmanagements muss zunächst geprüft werden, ob Probleme im Produktionsprozess von Karton und Schachtel vorliegen, und anschließend, ob Probleme mit der Druckplatte und den Maschinen bestehen. Zahlreiche Tests haben gezeigt, dass die einfachste Methode darin besteht, den weißen Teil des Kartons einzuschneiden. Dabei zeigt sich, dass das Trennpapier beschädigt ist, was zu fehlender Kompression führt. Dasselbe gilt für die Kompression selbst. Daher müssen bei der Konfiguration des Papiertrennprozesses die Anforderungen an Druckoberfläche und -qualität sowie eine sinnvolle Materialkombination berücksichtigt werden.