920 1224 1226 1228 1424 1426 1428 1624 1626 1628 1632 Anpassbare 4-Farben-Flexodruck-Hochgeschwindigkeitsmaschine mit Stanz-, Faltschachtelklebe- und Umreifungsmaschine
Hochgeschwindigkeits-Flexodruck, Schlitzung und Stanzen mit Inline-Technologie
(Flexodruck, Schlitzen, Stanzen & Faltschachtelklebemaschine inline)
Die Hochgeschwindigkeits-Flexodruck-, Schlitz- und Stanzanlage mit Inline-Funktion ist eine vollautomatische, intelligente Lösung für die moderne Wellpappenverpackungsindustrie. Sie integriert den gesamten Kartonherstellungsprozess nahtlos in einen einzigen, durchgängigen Arbeitsablauf – Drucken, Schlitzen, Stanzen, Falten, Kleben, Zählen und Umreifen.
Effizienz: Erreicht Produktionsgeschwindigkeiten von 250 bis über 350 Bogen pro Minute, wodurch die Arbeitskosten und Bearbeitungszeiten drastisch reduziert werden.
Umweltfreundlicher Druck: Nutzt hochpräzise Flexodrucktechnologie mit schnelltrocknenden, wasserbasierten Farben für lebendige, umweltfreundliche Verpackungen.
Intelligenter Betrieb: Ausgestattet mit einem computergestützten Steuerungssystem für schnelle Auftragsänderungen (innerhalb von 1–2 Minuten) und minimale Ausfallzeiten.
All-in-One-Automatisierung: Verwandelt rohe Wellpappen in einem nahtlosen, hochpräzisen Arbeitsgang in fertige, versandfertige Kartons.
Anwendungsgebiete: Massenproduktion von E-Commerce-Kartons, Lebensmittel- und Getränkeverpackungen sowie hochwertigen Versandkartons aus Wellpappe.
(Flexodruck, Schlitzen, Stanzen & Faltschachtelklebemaschine inline)
Die Hochgeschwindigkeits-Flexodruck-, Schlitz- und Stanzanlage mit Inline-Funktion ist eine vollautomatische, intelligente Lösung für die moderne Wellpappenverpackungsindustrie. Sie integriert den gesamten Kartonherstellungsprozess nahtlos in einen einzigen, durchgängigen Arbeitsablauf – Drucken, Schlitzen, Stanzen, Falten, Kleben, Zählen und Umreifen.
Effizienz: Erreicht Produktionsgeschwindigkeiten von 250 bis über 350 Bogen pro Minute, wodurch die Arbeitskosten und Bearbeitungszeiten drastisch reduziert werden.
Umweltfreundlicher Druck: Nutzt hochpräzise Flexodrucktechnologie mit schnelltrocknenden, wasserbasierten Farben für lebendige, umweltfreundliche Verpackungen.
Intelligenter Betrieb: Ausgestattet mit einem computergestützten Steuerungssystem für schnelle Auftragsänderungen (innerhalb von 1–2 Minuten) und minimale Ausfallzeiten.
All-in-One-Automatisierung: Verwandelt rohe Wellpappen in einem nahtlosen, hochpräzisen Arbeitsgang in fertige, versandfertige Kartons.
Anwendungsgebiete: Massenproduktion von E-Commerce-Kartons, Lebensmittel- und Getränkeverpackungen sowie hochwertigen Versandkartons aus Wellpappe.
5.0
Mindestbestellmenge:
1 Stück
Marke:
DE PACK
Herkunftsort:
Hebei, China
Lieferung:
Auf dem Seeweg
Zahlungsbedingungen:
TT Vollständige Zahlung vor Versand (30 % im Voraus, Restzahlung vor Versand).
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Arbeitsprozess
Fütterung
Drucken
Trocknung
Lackierung
Trocknung
Schlitzung
Stanzen
Faltschachtelklebegerät
Umreifung
Technische Parameter
| Maximale mechanische Geschwindigkeit (Blätter/min) | 300 |
| Zahndicke (mm) | 60 |
| Maximale Papierzufuhrgröße (mm) | 1200 x 2400 |
| Minimale Papierzufuhrgröße (mm) | 350 x 750 |
| Zwischenlagenpapierzufuhr (mm) | 1380 x 2400 |
| Maximaler Druckbereich (mm) | 1200 x 2400 |
| Standarddicke der Druckplatte (mm) | 7.2 |
| Anpassbare Kartonstärke (mm) | 2---11 |
| Zuführgenauigkeit | ±1,0 km |
| Jede Druckeinheit überdruckt Präzision | ±0,3 ㎜ |
| Nutgenauigkeit | ±1,5 km |
| Maximale Breite der Klebeseite | 45 mm |
| Druckwiederholungspunkte | 1200 |
| Links- und Rechtspositionen (seitlicher Bewegungsspielraum der Druckwalze) | 10 mm |
Papierverarbeitungsparameter
| Höchstgeschwindigkeit | 300 m/min; |
| Maximale Akkumulationshöhe (mm) | 250 |
| Mindestakkumulationshöhe (mm) | 100 |
| Ein Stapel von 10 Höchstgeschwindigkeiten | 200 |
| Ein Stapel von 10 Höchstgeschwindigkeiten | 250 |
| Ein Stapel von 20 Höchstgeschwindigkeiten | 300 |
| Maximales Papierformat (mm) | 2400x1200 |
| Mindestpapiergröße (mm) | 350x750 |
| Maximale Größe der Klebeseite (mm) | 800 |
| Mindestgröße auf der anderen Seite (mm) | 150 |
| Kabinettsminister (m) | 13,5 |
| Wellblechtyp | A, B, C, E, A+B, B+C, B+E |
Funktionen und Merkmale
Papiereinzugssystem an der Vorderkante
Nutzt ein hohes Saugvolumen. Es transportiert selbst leicht gewölbte oder dünne Papierbögen präzise und schonend, ohne die Wellpappenstruktur zu beschädigen. Staubentfernungsvorrichtung: Ausgestattet mit einem leistungsstarken Saugventilator und einer elektrostatischen Bürste entfernt es Oberflächenstaub, bevor der Karton in den Druckprozess gelangt, und gewährleistet so ein sauberes Druckergebnis.
Flexodruckwerk
Mit umweltfreundlicher Tinte auf Wasserbasis ermöglicht der Drucker hochpräzise, mehrfarbige Muster- und Textdrucke auf Karton. Keramikwalzen-Farbauftrag: Präziser und gleichmäßiger Farbauftrag, ideal für feine Drucke mit hoher Linienzahl. Vakuumtransfer: Der Karton wird per Vakuumansaugung zwischen den Farbgruppen transportiert. Dies gewährleistet eine präzise Farbregistrierung (Abweichungen typischerweise innerhalb von ±0,5 mm) und verhindert ein Verziehen des Kartons. Intelligentes, automatisches Tintenwaschsystem und Farbwechsel reduzieren die Wechselzeiten deutlich.
Nuteinheit
Führt Längs- und Querlinienpressungen auf dem Karton durch und stanzt Schlitze (für den Deckel) sowie Schneidelaschen. Vollständig computergesteuerte axiale/radiale Verstellung: Die Position des Schlitzmesserhalters und die Höhe der Presswalzen werden von computergesteuerten Servosystemen geregelt. Beim Bogenwechsel erfolgt eine automatische und hochpräzise Ausrichtung des Schnitts. Doppeldruck-Anlage: Die Kombination aus Vor- und Hauptdruck verhindert ein Platzen des Kartons beim Pressvorgang und gewährleistet ein reibungsloses anschließendes Falten.
Stanzeinheit
Bei Kartons mit Sonderformen (z. B. Grifflöcher, Flugzeugkartons, Verschlussgriffe, unregelmäßige Belüftungslöcher usw.) stanzt und formt die Stanzeinheit mithilfe von Stanzwalzen. Die Liniengeschwindigkeitskompensation gleicht automatisch die verschleißbedingten Durchmesseränderungen der Stanzgummiauflagen (Yuli-Gummiauflagen) aus und gewährleistet so gleichbleibende Stanzmaße. Die Gummiauflagen-Reparatur für die Mikrobewegungsvorrichtung glättet automatisch die Oberfläche der Gummiauflage und verlängert so deren Lebensdauer.
Faltschachtelklebeeinheit
Besprühen Sie die Lasche des Kartons mit Klebstoff und falten Sie die Pappe sauber und fest zusammen. Klebstoffsprühsystem: Nutzt ein berührungsloses, elektrisch gesteuertes Hochfrequenz-Klebstoffsprühventil in Kombination mit einer Fotozelle. Es passt die Klebstoffmenge automatisch an die Fahrzeuggeschwindigkeit an, spart so Klebstoff und verhindert ein Überlaufen. Gewährleistet ein gleichmäßiges Falten des Kartons an beiden Seiten und verhindert Fehlausrichtungen.
Zählerauswerfer und Umreifungseinheit
Die Kartons werden ordentlich gezählt, ausgerichtet, gestapelt und automatisch zur Umreifungsmaschine transportiert, wo sie gebündelt werden. Die fertigen Produkte werden direkt ausgegeben. Es gibt zwei Arten der Zählung: Fall- und Aufwärtszählung. Diese Zählung ist mit der vorherigen Faltschachtelklebemaschine verwandt. Faltschachtelklebemaschinen gibt es in drei Ausführungen: gerader Auswurf, kleiner Fall und großer Fall.
Direkt aus
Für kleine Kartons mit Abmessungen bis zu 1200 x 2400 mm. Das Stapeln erfolgt durch Aufwärtsschieben.
Kleiner Drop
Bei etwas größeren Kartons erfolgt das Stapeln mittels Fallmethode.
Großer Abgrund
Bei größeren Kartons erfolgt das Stapeln im Fallverfahren. Dieses Fallverfahren verhindert, dass die großen Kartons nach unten klappen und dadurch zu groß werden. Wenn sie dann auf den Boden fallen und beschädigt werden, ist dies ebenfalls möglich. Außerdem sorgt das Fallverfahren für einen festeren Halt der Kartonverklebungen.
FAQ
1
Frage 1: Wie kann eine hohe Registergenauigkeit (innerhalb von ±0,5 mm) gewährleistet werden, wenn die Förderanlage mit hoher Geschwindigkeit (>250 Bogen/Minute) arbeitet?
Vibrationen und Verformungen des Kartons bei hohen Geschwindigkeiten sind die Hauptursachen für ungenaue Registerführung. Technische Unterstützung: Hardwareseitig: Die Anlage sollte über ein hochpräzises Schrägverzahnungsgetriebe (hartgeschliffene Zahnflanken, umgekehrtes Spiel) oder eine unabhängige Servo-Direktantriebstechnik verfügen. Steuerungsseitig: Ein unabhängiges Servo-Regelsystem mit Vorsteuerung korrigiert in Echtzeit Schlupffehler, die durch ungleichmäßige Kartondicke verursacht werden.
2
Q2: Was ist das „Intelligente Rezepturmanagementsystem (PMS)“ für die Verbindungslinie und welche technischen Herausforderungen werden damit bewältigt?
Die herkömmliche Methode zur Layoutänderung erfordert manuelle Anpassungen von Schneidwerkzeug, Führungsplatten und Anpressdruck, was zeitaufwändig und fehleranfällig ist. Intelligente Lösung: Das Makro-Steuerungssystem ist mit dem ERP/MES-System des Werks verbunden und ermöglicht Auftragsänderungen per Mausklick. Hunderte von Servoachsen für Aufgaben wie Papierzufuhr, Drucken, Schlitzen, Stanzen und Kartonverkleben werden innerhalb von 1–2 Minuten automatisch in die korrekte Position gebracht. Dadurch werden die Umrüstkosten bei Kleinserien deutlich reduziert.
3
Frage 3: Wie lassen sich die Parameter der Montagelinie auf Basis der physikalischen Eigenschaften von Wellpappe (z. B. Verformung, geringes Gewicht) vor Produktionsbeginn optimieren?
Wellung des Kartons: Bei Wellenbildung nach oben verringern Sie den Abstand zwischen der vorderen Papierhalterung und erhöhen Sie den Unterdruck für die Papierzufuhr an der Vorderkante. Bei Wellenbildung nach unten verringern Sie die Höhe der hinteren Papierstütze. Leichte/hochfeste Wellpappe: Passen Sie den Abstand zwischen den Papierzufuhrwalzen an, um ein Quetschen der Wellpappe zu verhindern (berührungslose Papierzufuhr oder Vakuumansaugung werden empfohlen), und gewährleisten Sie so die Formstabilität des Kartons.
4
Frage 4: Wie lassen sich während des Produktionsprozesses die beim Falten der Kartons auftretenden „breiten und schmalen Öffnungen (scherenartigen Öffnungen)“ verhindern und wie können diese gehandhabt werden?
Produktionsprüfung: Überprüfen Sie die Ausrichtung und Tiefe der Andruckwalzen (Führungswalzen) im Schlitzbereich. Unzureichender oder falsch ausgerichteter Andruck ist die Hauptursache für zu breite und zu schmale Öffnungen. Dynamische Feinabstimmung: Mithilfe der links und rechts unabhängigen Formführungsbänder des Falzteils wird die Mikrodifferenzgeschwindigkeit angepasst, um den Unterschied im Reibungswiderstand auf beiden Seiten des Kartons auszugleichen.
5
Frage 5: Wie kann während des Farbwechsel- und Tintenreinigungsprozesses nach der Produktion ein Gleichgewicht zwischen Sauberkeit und Produktionslinienverfügbarkeit (OEE) hergestellt werden?
Ein automatisches Schnellwaschsystem (Smart Wash) wurde eingeführt. Das System kann den Zyklus „Entleeren – Wasserzufuhr – Spülen – Lufttrocknen“ innerhalb von 3 bis 5 Minuten automatisch durchführen. Bei der Auftragsfertigung wird das Prinzip „von hellen zu dunklen Farben“ befolgt (z. B. zuerst Gelb, dann Rot und schließlich Schwarz). Dadurch wird die Kontamination heller Farben durch dunkle Farben reduziert und die Waschzeit verkürzt.
6
Frage 6: Wie entscheiden Verpackungsunternehmen beim Kauf von Montagelinien, ob sie sich für die „Bodenbedruckung“ oder die „Oberbedruckung“ entscheiden?
Montagelinie mit Druck von unten: Die Druckseite zeigt nach unten. Der Vorteil: Nach dem Druck gelangt der Karton direkt in die Nut und wird für die Kartonmontage nach unten gefaltet. Die gesamte Linie arbeitet reibungslos, die Wellpappe kippt nicht. Diese Methode eignet sich für große Mengen und Standardkartons (z. B. Bier- und Getränkekartons). Montagelinie mit Druck von oben: Die Druckseite zeigt nach oben. Der Vorteil: Die Bediener können den Druckvorgang bequem beobachten und die Druckplatte reinigen. Üblicherweise folgen anschließend das Falten nach oben und die Kartonmontage oder das Stanzen und Stapeln. Diese Methode eignet sich für Feindruck und kurzfristige, variable Auftragsstrukturen.
7
Frage 7: Auf welche Kernparameter sollte sich das Klebstoffsprühsystem (Klebesystem) im Hinblick auf den „Kastenverklebungsbereich“ der Verbindungslinie konzentrieren? Auswahlkriterien:
Ansprechgeschwindigkeit der Düse: Die Düse muss berührungsloses Punkt- oder Liniensprühen des Klebstoffs bei hoher Geschwindigkeit (entsprechend einer Fahrzeuggeschwindigkeit von 300 Metern pro Minute) ermöglichen. Überprüfung des Integrationsgrades: Es ist erforderlich, ein System zur Überprüfung des Klebstofffluoreszenz-Nachweises (UV-Detektionssystem) auszuwählen und einzusetzen, um fehlerhafte Kartons, die nicht oder zu viel Klebstoff enthalten, automatisch auszusortieren und so zu verhindern, dass defekte Produkte an den Kunden gelangen (ein häufiges Problem im Kundendienst).
8
Frage 8: Wie können technische Mittel eingesetzt werden, um das Problem der „Kartonansammlung“ oder des „Einreißens“ durch die Zugkraft zu lösen, wenn die Verbindungslinie vom „Stanz-/Ätzbereich“ zum „Falz- und Kartonverpackungsbereich“ übergeht?
Technische Analyse: Am Anfang wird der Karton als einzelnes Blatt unabhängig transportiert (Ätzen/Stanzen). Am Ende wird er von einem Band zum Falten kontinuierlich fixiert. Geringfügige Abweichungen in der mechanischen Bandgeschwindigkeit zwischen den beiden Abschnitten können bei hohen Geschwindigkeiten im Übergangsbereich zu Kollisionen (Verklemmen) oder Rissen (Auseinanderreißen) des Kartons führen. Technische Garantie: Dynamischer Geschwindigkeitsausgleich: Der Servomotor im Faltbereich empfängt die Encoder-Rückmeldung von der Stanzwalze am Anfang und führt eine Geschwindigkeitskompensation im Mikrosekundenbereich durch. Gleichzeitig dämpft ein luftansaugendes Förderband im Übergangsbereich Stöße und gleicht so den physikalischen Geschwindigkeitsunterschied zwischen den beiden Abschnitten aus.
9
Q10: Gibt es Probleme wie Klebstoffspritzer, Klebstoffüberlauf oder mangelhafte Haftung im Bereich der Kartonversiegelung?
Mögliche Ursachen: Klebstoffspritzer/Klebstoffüberlauf: Der Druck des Klebstoffsprühventils ist zu hoch oder die Sprühzeit (Lichtschranke) ist nicht korrekt eingestellt. Mangelhafte Haftung: Die aufgetragene Klebstoffmenge ist zu gering, die Klebstoffqualität ist schlecht oder der Druck im Pressbereich (Bandpressbereich) ist unzureichend. Lösung: Passen Sie die Steuerung der Klebstoffsprühmaschine an, um Sprühdruck und Verzögerungszeit automatisch an die Fahrzeuggeschwindigkeit anzupassen. Prüfen Sie den Feststoffgehalt des Klebstoffs und erhöhen Sie die aufgetragene Klebstoffmenge. Spannen Sie das Nivellierungs- und Pressband vor dem Auswerfen des fertigen Produkts und verlängern Sie die Haltezeit.
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