상자 인쇄 공정 검사는 어떻게 진행하나요?

카톤 인쇄 공정 검사는 카톤 품질 검사의 중요한 부분입니다. 공정 검사는 1차 검사, 중간 검사, 최종 검사의 세 단계로 구성됩니다. 그렇다면 카톤 공정 검사는 어떻게 진행해야 할까요? 어떤 구체적인 실행 방법이 가장 효과적이며 품질 문제 발생을 효과적으로 방지할 수 있을까요? 카톤 검사 공정을 효율적으로 수행하는 방법에 대해 알아보겠습니다.

최초 검사의 정의는 다음과 같습니다. 특정 제품을 대량 생산할 때 생산된 제품에 대한 품질 요구 사항이 있으며, 해당 제품 생산 전 실시되는 최초 검사 및 품질 검사, 그리고 각종 요구 사항에 대한 검사는 특정 배치 제품 생산 전 실시되는 제품의 최초 검사로 이해할 수 있으며, 이는 대량 생산의 품질 보증을 의미합니다.

초기 점검 단계:

1단계: 최초 인쇄 제품에는 검사 항목과 검사관의 서명 및 날짜가 포함된 최초 검사 라벨 또는 스탬프 형태의 최초 검사 스탬프를 부착해야 합니다.

2단계: 기계 담당자는 먼저 첫 번째 제품의 각 항목을 검사합니다. 특히 인쇄 내용을 확인할 때는 각 문자 및 패턴의 세부 사항을 검정 펜으로 꼼꼼히 확인합니다. 모든 부분이 정확하게 검사되면 검사 항목 옆에 "√" 표시를 합니다. 기계 담당자가 모든 검사 항목을 통과시키면 생산 검사 담당자란에 서명하고 날짜를 기입합니다.

3단계: 생산 설비 담당자의 검사가 완료되면 품질 검사원이 종합 검사를 실시합니다. 각 항목의 검사가 통과되면 빨간 펜으로 "√" 표시를 합니다. 모든 검사 항목이 검사를 통과하면 품질 검사원은 검사원란에 서명하고 날짜를 기입합니다.

4단계: 생산 설비 담당자와 품질 검사원의 검사를 통과한 후 대량 생산을 진행할 수 있습니다.

중간 검사의 정의: 생산 공정 중 생산 담당자와 품질 검사원이 실시하는 제품 무작위 검사 또는 전체 검사, 그리고 카톤 인쇄 생산 공정에서 새로 생산된 카톤에 대한 무작위 검사를 의미합니다.

일반적인 샘플링 빈도는 다음과 같습니다. 생산 직원은 1회에 최소 100개 또는 최소 5분 간격으로 샘플링하고, 품질 검사원은 1회에 최소 1,000개 또는 최소 20분 간격으로 샘플링합니다. 검사 과정에서 이상이 발견될 경우, 생산을 즉시 중단하고 문제 해결 후 생산을 재개합니다. 재생산 전에는 종합적인 검사를 반드시 실시해야 합니다.

불량품은 격리하여 처리해야 하며, 재작업/재가공 과정을 거치거나 특수 조달 담당자의 확인을 받은 후에만 다음 공정으로 이동할 수 있습니다. 폐기 대상 제품으로 확인된 경우, 적합 제품과의 혼합을 방지하기 위해 즉시 폐기해야 합니다.

일반적인 샘플링 빈도는 다음과 같습니다. 생산 직원은 1회에 최소 100개 또는 최소 5분 간격으로 샘플링하고, 품질 검사원은 1회에 최소 1,000개 또는 최소 20분 간격으로 샘플링합니다. 검사 과정에서 이상이 발견될 경우, 생산을 즉시 중단하고 문제 해결 후 생산을 재개합니다. 재생산 전에는 종합적인 검사를 반드시 실시해야 합니다.

생산된 불량품은 격리하여 처리해야 하며, 재작업/재가공 공정을 거치거나 특수 조달 담당자의 확인을 받은 후에만 다음 공정으로 이동할 수 있습니다. 폐기 대상 제품으로 확인된 경우, 적합 제품과의 혼합을 방지하기 위해 즉시 폐기해야 합니다.