A: 가능한 원인은 다음과 같습니다.
• 느슨한 기계 부품
• 윤활 부족
• 베어링 마모

해결책:
기계를 즉시 정지시키고 모든 고정 장치를 점검하고 적절한 윤활유를 도포한 후 필요한 경우 마모된 베어링을 교체하십시오.
참고: 비정상적인 소음은 조기 경고 신호이므로 절대 무시해서는 안 됩니다.

A: 이는 대개 다음과 같은 원인으로 발생합니다.
• 과도한 인쇄 압력
• 인쇄판의 품질이 낮거나 호환되지 않음
• 플레이트 설치 불량

해결책:
인쇄 압력을 낮추고, 수성 잉크용으로 설계된 적합한 플렉소 인쇄판을 사용하며, 인쇄판 장착이 올바른지 확인하십시오.
참고: 적절한 압력 제어는 플레이트의 수명을 크게 연장시켜 줍니다.

A: 일반적인 이유는 다음과 같습니다.
• 잉크 건조 성능이 좋지 않음
• 높은 주변 습도
• 환기 또는 건조 공기 흐름 부족

해결책:
현지 기후에 적합한 수성 잉크를 사용하고, 작업장 환기를 개선하며, 인쇄 구역의 공기 순환을 강화하십시오.
참고: 주변 환경은 수성 잉크의 건조 속도에 직접적인 영향을 미칩니다.

A: 이 문제는 대개 다음과 관련이 있습니다.
• 잉크 점도가 너무 낮습니다
• 롤러 간 압력이 부족함
• 막힌 아닐록스 롤러 셀

해결책:
잉크 점도를 권장 수준으로 높이고, 롤러 압력을 조정하고, 아닐록스 롤러를 철저히 청소하십시오.
참고: 안정적이고 재현 가능한 인쇄 결과를 얻으려면 아닐록스 세척을 정기적으로 실시해야 합니다.

A: 이 문제는 일반적으로 다음과 같은 원인으로 발생합니다.
• 과도한 인쇄 속도
• 잉크 점도가 너무 낮음
• 인쇄 롤러 사이의 과도한 압력

해결책:
인쇄 속도를 적절히 줄이고, 잉크 점도를 권장 범위로 조정하며, 롤러 압력을 안정적이고 제어 가능한 수준으로 낮추십시오.
참고: 잉크 분무 현상은 인쇄 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 기계 오염 및 유지 보수 빈도를 증가시킵니다.

A: 일반적인 원인은 다음과 같습니다.
• 오염된 아닐록스 롤러 셀
• 롤러 간 압력 불균형
• 잉크 순환 시스템 오염

해결책:
아닐록스 롤러를 정기적으로 청소하고, 롤러 압력의 균형을 맞추며, 잉크 순환 시스템이 깨끗하고 제대로 작동하는지 확인하십시오.
참고: 아닐록스 필터의 적절한 관리는 인쇄 품질과 잉크 소모량에 직접적인 영향을 미칩니다.

A: 이는 대개 다음과 같은 원인으로 발생합니다.
• 공급 테이블 위에 골판지가 고르지 않게 쌓여 있음
• 보드 두께에 비해 전면 정지 높이 설정이 잘못됨
• 가이드 휠 위치 불량 또는 압력 부족
• 먼지, 이물질 또는 폐지가 급지 경로를 막고 있는 경우

해결책:
용지를 가지런히 정렬하고, 앞쪽 스톱 높이를 보드 두께의 약 1.5배로 조정하고, 가이드 휠의 위치와 압력을 재설정하고, 급지부를 철저히 청소하십시오.
참고: 안정적인 고속 작동을 위해서는 공급 경로를 깨끗하게 유지하는 것이 필수적입니다.

A: 이 문제는 일반적으로 다음과 관련이 있습니다.
• 무딘 슬롯팅 칼
• 슬롯팅 나이프 압력이 부족함
• 불량하거나 부적합한 골판지 품질

해결책:
슬롯팅 칼날을 날카롭게 하거나 교체하고, 슬롯팅 압력을 적절히 조절하며, 적절한 강도와 품질의 골판지를 사용하십시오.
참고: 슬롯팅 칼날은 정기적으로 점검하고 관리해야 합니다.

A: 일반적인 원인은 다음과 같습니다.
• 용지 공급이 비뚤어지거나 불안정함
• 인쇄판 위치의 정렬 불량

해결책:
용지 공급 시스템을 점검하고 조정하여 용지가 원활하고 반듯하게 공급되도록 하고, 인쇄판 위치를 재보정하십시오.
참고: 안정적인 인쇄 정확도를 유지하려면 정기적인 등록 보정을 권장합니다.