วิธีการตรวจสอบกระบวนการพิมพ์กล่องกระดาษทำอย่างไร?

การตรวจสอบกระบวนการพิมพ์กล่องกระดาษเป็นส่วนสำคัญของการตรวจสอบคุณภาพกล่องกระดาษ การตรวจสอบกระบวนการประกอบด้วยการตรวจสอบสามขั้นตอน ได้แก่ การตรวจสอบครั้งแรก การตรวจสอบระหว่างขั้นตอน และการตรวจสอบขั้นสุดท้าย เราควรดำเนินการตรวจสอบกระบวนการพิมพ์กล่องกระดาษอย่างไร? วิธีการดำเนินการที่เหมาะสมที่สุดและสามารถหลีกเลี่ยงปัญหาด้านคุณภาพได้อย่างมีประสิทธิภาพคืออะไร? เรามาพูดคุยกันถึงวิธีการตรวจสอบกล่องกระดาษให้ได้ผลดีกัน

นิยามของการตรวจสอบครั้งแรก คือ ในการผลิตสินค้าบางชนิดในปริมาณมาก จะต้องมีข้อกำหนดด้านคุณภาพสำหรับสินค้าที่ผลิตได้ และการตรวจสอบครั้งแรกและการตรวจสอบคุณภาพและข้อกำหนดต่างๆ ก่อนการผลิตสินค้านั้น สามารถเข้าใจได้ว่าเป็นการตรวจสอบครั้งแรกและการตรวจสอบเบื้องต้นของผลิตภัณฑ์ก่อนที่จะผลิตสินค้าแต่ละล็อต ซึ่งเป็นการประกันคุณภาพของการผลิตในปริมาณมาก

ขั้นตอนการตรวจสอบเบื้องต้น:

ขั้นตอนที่ 1: ผลิตภัณฑ์สิ่งพิมพ์ชิ้นแรกจะต้องติดฉลากตรวจสอบครั้งแรกหรือตราประทับตรวจสอบครั้งแรก ซึ่งต้องระบุรายการตรวจสอบ ลายเซ็น และวันที่ของผู้ตรวจสอบ

ขั้นตอนที่ 2: พนักงานฝ่ายเครื่องจักรจะตรวจสอบแต่ละชิ้นส่วนของชิ้นงานแรก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตรวจสอบเนื้อหาที่พิมพ์ ตัวอักษรแต่ละตัวและรายละเอียดของลวดลายแต่ละส่วนจะต้องได้รับการตรวจสอบและทำเครื่องหมายด้วยปากกาสีดำ หลังจากตรวจสอบทุกส่วนของชิ้นงานเรียบร้อยแล้ว ให้ทำเครื่องหมาย “√” หลังรายการที่ตรวจสอบแล้ว รายการที่ตรวจสอบแล้วว่าผ่านเกณฑ์ของพนักงานฝ่ายเครื่องจักรทั้งหมด จะต้องลงชื่อและลงวันที่ในช่องของผู้ตรวจสอบการผลิต

ขั้นตอนที่ 3: หลังจากที่บุคลากรควบคุมเครื่องจักรผ่านการตรวจสอบแล้ว ผู้ตรวจสอบคุณภาพจะทำการตรวจสอบอย่างละเอียด เมื่อการตรวจสอบแต่ละรายการผ่านเกณฑ์ ให้ทำเครื่องหมาย “√” ด้วยปากกาสีแดง รายการตรวจสอบทั้งหมดผ่านการตรวจสอบแล้ว ผู้ตรวจสอบคุณภาพจะลงชื่อและลงวันที่ในช่องผู้ตรวจสอบ

ขั้นตอนที่ 4: หลังจากผ่านการตรวจสอบจากบุคลากรเครื่องจักรและผู้ตรวจสอบคุณภาพแล้ว ก็สามารถดำเนินการผลิตในปริมาณมากได้

นิยามของการตรวจสอบระหว่างกลาง: หมายถึง การตรวจสอบแบบสุ่มหรือการตรวจสอบอย่างละเอียดของผลิตภัณฑ์ในระหว่างกระบวนการผลิตโดยบุคลากรฝ่ายผลิตและผู้ตรวจสอบคุณภาพ และการตรวจสอบแบบสุ่มของกล่องกระดาษที่ผลิตใหม่ในกระบวนการผลิตการพิมพ์กล่องกระดาษ

ความถี่ในการสุ่มตัวอย่างโดยทั่วไปคือ: พนักงานฝ่ายผลิตต้องไม่น้อยกว่า 100 ชิ้น/ครั้ง หรือไม่น้อยกว่า 5 นาที/ครั้ง; ผู้ตรวจสอบคุณภาพต้องไม่น้อยกว่า 1,000 ชิ้น/ครั้ง หรือไม่น้อยกว่า 20 นาที/ครั้ง หากพบความผิดปกติใดๆ ในระหว่างกระบวนการตรวจสอบ การผลิตจะหยุดลงทันที และจะเริ่มการผลิตใหม่หลังจากแก้ไขปัญหาแล้ว ก่อนเริ่มการผลิตใหม่ ต้องทำการตรวจสอบอย่างละเอียดอีกครั้ง

ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานที่ผลิตได้จะต้องถูกแยกไว้เพื่อทำการบำบัด และหลังจากผ่านกระบวนการปรับปรุงแก้ไขหรือได้รับการยืนยันจากเจ้าหน้าที่จัดซื้อจัดจ้างพิเศษที่เกี่ยวข้องแล้วเท่านั้น จึงจะสามารถส่งไปยังกระบวนการถัดไปได้ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการยืนยันแล้วว่าไม่สามารถนำไปใช้ได้ จะต้องถูกทำลายทิ้งทันทีเพื่อหลีกเลี่ยงการปะปนกับผลิตภัณฑ์ที่ได้มาตรฐาน

ความถี่ในการสุ่มตัวอย่างโดยทั่วไปคือ: พนักงานฝ่ายผลิตต้องไม่น้อยกว่า 100 ชิ้น/ครั้ง หรือไม่น้อยกว่า 5 นาที/ครั้ง; ผู้ตรวจสอบคุณภาพต้องไม่น้อยกว่า 1,000 ชิ้น/ครั้ง หรือไม่น้อยกว่า 20 นาที/ครั้ง หากพบความผิดปกติใดๆ ในระหว่างกระบวนการตรวจสอบ การผลิตจะหยุดลงทันที และจะเริ่มการผลิตใหม่หลังจากแก้ไขปัญหาแล้ว ก่อนเริ่มการผลิตใหม่ ต้องทำการตรวจสอบอย่างละเอียดอีกครั้ง

ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานที่ผลิตได้จะต้องถูกแยกไว้เพื่อทำการบำบัด และหลังจากผ่านกระบวนการปรับปรุงแก้ไขหรือได้รับการยืนยันจากเจ้าหน้าที่จัดซื้อจัดจ้างพิเศษที่เกี่ยวข้องแล้วเท่านั้น จึงจะสามารถส่งไปยังกระบวนการถัดไปได้ สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการยืนยันว่าไม่สามารถนำไปใช้ได้ จะต้องถูกทำลายทิ้งทันทีเพื่อหลีกเลี่ยงการปะปนกับผลิตภัณฑ์ที่ได้มาตรฐาน