段ボール印刷の工程検査はどのように行うのですか？

カートン印刷工程検査は、カートン品質検査の重要な部分です。工程検査は、一次検査、中間検査、最終検査の3段階で行われます。カートン工程検査はどのように実施すべきでしょうか？具体的な実施方法によって、品質問題の発生を効果的に回避できる最適な方法を見つけることができるでしょうか？カートン検査の工程を効果的に行う方法について解説します。

初回検査の定義：つまり、特定の製品を大量生産する際には、生産される製品に品質要件がなければなりません。初回検査およびこの製品の生産前の品質および各種要件の検査は、特定のバッチの製品が生産される前に製品が行う最初の検査と理解することもできます。これは大量生産の品質保証です。

最初の点検手順：

ステップ1：最初の印刷製品には、検査項目、検査員の署名と日付が記載された、最初の検査ラベルまたはスタンプ形式の最初の検査スタンプを貼付する必要があります。

ステップ2：機械担当者はまず最初の製品の各項目をチェックします。特に印刷内容をチェックする際は、各文字と各パターンの詳細を黒ペンでチェックする必要があります。すべての項目が正しくチェックされたら、検査項目の後に「√」にチェックを入れます。機械担当者が合格したすべての検査項目は、生産検査員の欄に署名と日付を記入します。

ステップ3：生産機械担当者が検査に合格した後、品質検査員が総合検査を実施します。各検査項目が合格したら、赤ペンで「√」を記入します。すべての検査項目が検査に合格したら、品質検査員は検査員欄に署名と日付を記入します。

ステップ4：生産機械担当者と品質検査員による検査に合格した後、量産を開始できます。

中間検査の定義：生産担当者および品質検査員による生産工程における製品の抜き取り検査または全数検査、およびカートン印刷生産工程における新しく生産されたカートンの抜き取り検査を指します。

一般的なサンプリング頻度は、生産担当者の場合は1回あたり100個以上、または1回あたり5分以上、品質検査員の場合は1回あたり1000個以上、または1回あたり20分以上です。検査中に異常が発見された場合は、直ちに生産を停止し、問題が解決された後に生産を再開します。再生産の前に、総合的な検査を実施する必要があります。

製造された不合格品は隔離処理を行い、再加工／再処理工程を経るか、または特別調達担当者による確認を経て初めて次の工程に進めることができる。廃棄品として使用できないと確認されたものは、合格品との混入を避けるため、直ちに廃棄しなければならない。

一般的なサンプリング頻度は、生産担当者の場合は1回あたり100個以上、または1回あたり5分以上、品質検査員の場合は1回あたり1000個以上、または1回あたり20分以上です。検査中に異常が発見された場合は、直ちに生産を停止し、問題が解決された後に生産を再開します。再生産の前に、総合的な検査を実施する必要があります。

製造された不合格品は隔離処理され、再加工／再処理処理後、または特別調達担当者による確認後にのみ次の工程に進むことができる。廃棄品が使用できないと確認された場合は、合格品との混入を避けるため、直ちに廃棄する。