Come si esegue il controllo di processo nella stampa di cartoni?

Il controllo del processo di stampa degli astucci è una parte importante del controllo qualità degli stessi. Il controllo del processo comprende tre fasi: prima fase, fase intermedia e fase finale. Come si dovrebbe eseguire il controllo del processo di stampa degli astucci? Esiste un metodo di implementazione specifico che sia il migliore e che possa prevenire efficacemente i problemi di qualità? Analizziamo come svolgere un buon lavoro nel processo di controllo degli astucci.

La definizione di prima ispezione: ovvero, quando si produce in serie determinati prodotti, devono esserci requisiti di qualità per i prodotti prodotti, e la prima ispezione e verifica della qualità e dei vari requisiti prima della produzione di questo prodotto può anche essere intesa come la prima e la prima ispezione di un prodotto prima che venga prodotto un determinato lotto di prodotti, è la garanzia di qualità della produzione di massa.

Prime fasi dell'ispezione:

Fase 1: Il primo prodotto stampato deve essere contrassegnato con un'etichetta di prima ispezione o un timbro di prima ispezione, che includa gli elementi da ispezionare, la firma e la data dell'ispettore.

Fase 2: Il personale addetto alla macchina controlla innanzitutto ogni elemento del primo pezzo, in particolare durante il controllo del contenuto stampato, ogni carattere e ogni dettaglio del motivo devono essere controllati e verificati con una penna nera. Dopo che tutte le parti dell'articolo sono state controllate correttamente, spuntare "√" accanto all'elemento ispezionato; tutti gli elementi ispezionati e ritenuti idonei dal personale addetto alla macchina saranno firmati e datati nella colonna del responsabile dell'ispezione di produzione.

Fase 3: Dopo che il personale addetto alla macchina di produzione ha superato l'ispezione, l'ispettore di qualità effettuerà un'ispezione completa. Dopo che ogni elemento dell'ispezione è risultato conforme, contrassegnarlo con una "√" con una penna rossa. Tutti gli elementi dell'ispezione hanno superato il controllo e l'ispettore di qualità apporrà la propria firma e la data nell'apposita colonna.

Fase 4: Dopo aver superato l'ispezione da parte del personale addetto alle macchine di produzione e degli ispettori di qualità, è possibile avviare la produzione di massa.

Definizione di ispezione intermedia: si riferisce all'ispezione a campione o all'ispezione completa dei prodotti nel processo di produzione da parte del personale di produzione e degli ispettori di qualità, nonché all'ispezione a campione dei cartoni appena prodotti nel processo di stampa dei cartoni.

La frequenza di campionamento generale è la seguente: il personale di produzione preleva almeno 100 pezzi/per volta, oppure per almeno 5 minuti/per volta; l'addetto al controllo qualità preleva almeno 1000 pezzi/per volta, oppure per almeno 20 minuti/per volta. Qualora si riscontri un'anomalia durante il processo di ispezione, la produzione verrà immediatamente interrotta e riavviata solo dopo la risoluzione del problema. Prima della ripresa della produzione, è necessario effettuare un'ispezione completa.

I prodotti non conformi che sono stati realizzati devono essere isolati per il trattamento e solo dopo un processo di rilavorazione/rielaborazione o la conferma da parte del personale competente per gli acquisti speciali possono passare alla fase successiva. I prodotti scartati che risultano non utilizzabili devono essere immediatamente smaltiti per evitare la miscelazione con prodotti conformi.

La frequenza di campionamento generale è la seguente: il personale di produzione preleva almeno 100 pezzi/per volta, oppure per almeno 5 minuti/per volta; l'addetto al controllo qualità preleva almeno 1000 pezzi/per volta, oppure per almeno 20 minuti/per volta. Qualora si riscontri un'anomalia durante il processo di ispezione, la produzione verrà immediatamente interrotta e riavviata solo dopo la risoluzione del problema. Prima della ripresa della produzione, è necessario effettuare un'ispezione completa.

I prodotti non conformi che sono stati realizzati devono essere isolati per il trattamento e solo dopo un processo di rilavorazione/rielaborazione o la conferma da parte del personale competente per gli acquisti speciali possono passare alla fase successiva. Per i prodotti scartati che risultano non utilizzabili, questi devono essere immediatamente smaltiti per evitare la miscelazione con prodotti conformi.