Häufige Druckprobleme und Lösungen für Flexodruckmaschinen

Hauptursachen

Ungleichmäßiger Druck: Ein zu hoher linearer Druck zwischen Plattenzylinder und Gegendruckzylinder führt dazu, dass die Farbe aus den grafischen Bereichen herausgedrückt wird.

Anomale rheologische Eigenschaften der Tinte: Niedrige Viskosität und übermäßige Fließfähigkeit wasserbasierter Tinte führen zum Verlaufen auf den Wellenkämmen von Wellpappe.

Unkontrollierter Farbauftrag von der Aniloxwalze: Abgenutzte Rakel oder ungeeignete Winkel verhindern, dass überschüssige Farbe von der Oberfläche der Aniloxwalze effektiv abgekratzt wird.

Lösungen

● Druckkalibrierung: Es wird das "Minimaldruckprinzip" befolgt, wobei der Maßstab darin besteht, Grafiken und Texte klar wiederzugeben, ohne die Wellenstruktur zu beschädigen.

● Tintenanpassung: Verdickungsmittel hinzufügen, um die Viskosität zu erhöhen, oder eine hochhaftende und schnell trocknende Tinte speziell für Wellpappe auswählen.

● Austausch des Rakelsystems: Überprüfen Sie die Kante der Rakel auf Beschädigungen; stellen Sie den Rakelwinkel auf 30°-45° ein, um ein sauberes Abstreifen der Tinte zu gewährleisten.

Hauptursachen

Übermäßige Plattenkompression: Die Verformung der Flexodruckplatte unter Druck führt zu einer Ausbreitung der Punkte.

● Nicht passende Rasterung der Aniloxwalze: Die gewählte Aniloxwalze mit einer zu niedrigen Rasterung liefert ein zu großes Farbvolumen, das die Tragfähigkeit der Wellpappenoberfläche übersteigt.

Unzureichende Plattenhärte: Die Verwendung von Druckplatten mit einer Shore-Härte unter 30° führt unter dem Druck von Wellenkämmen zu übermäßiger Verformung.

Lösungen

Druck- und Verformungskontrolle: Den Anpressdruck streng kontrollieren und hochelastische und verformungsarme Polyurethan-Druckplatten auswählen.

Aniloxwalzen-Auswahl: Wählen Sie Aniloxwalzen mit geeigneter Rasterung entsprechend der Druckgenauigkeit (360-480 LPI werden für den konventionellen Wellpappendruck empfohlen).

Optimierung des Plattenherstellungsprozesses: Anwendung der Flachpunktplatten-Technologie zur Verbesserung der mechanischen Stabilität der Punkte.

Hauptursachen

Unzureichende Genauigkeit der mechanischen Kraftübertragung: Verschleiß der Lager des Plattenzylinders und übermäßiges Zahnflankenspiel verursachen während des Betriebs eine Umfangsbewegung.

Unsachgemäße Plattenmontage: Unfestes Verkleben mit doppelseitigem Klebeband oder Luftblasen verursachen leichte Bewegungen der Druckplatte während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs.

Spannungsschwankungen: Instabile Spannungen in Wellpappe während des Transports führen zu Schlupf.

Lösungen

● Überholung des Getriebesystems: Verschleißte Lager und Zahnräder ersetzen und die Koaxialität des Zylinders neu kalibrieren.

● Standardisierter Plattenmontageprozess: Sicherstellen, dass sich keine Luftblasen oder Falten auf dem doppelseitigen Klebeband befinden, eine gleichmäßige Spannung der Druckplatte vorhanden ist und leere Klebestellen vermieden werden.

● Stabilisierung des Papierzuführungssystems: Passen Sie den Spalt und die Geschwindigkeit der Papierzuführungswalze an, um einen stabilen Transport des Kartons ohne Verrutschen zu gewährleisten.

Hauptursachen

Schlechter Farbdurchfluss: Ablagerungen von Tinte im Zirkulationssystem führen zu Veränderungen der Farbpastenkonzentration.

Verstopfung der Aniloxwalze: Bei langfristiger Produktion kommt es durch Farbablagerungen zu einer Verstopfung der Farbzellen der Aniloxwalze, was zu einer allmählichen Verringerung des tatsächlichen Farbübertragungsvolumens führt.

Substratunterschiede: Unterschiede in der Oberflächenwasseraufnahme und im pH-Wert von Wellpappe aus verschiedenen Chargen.

Lösungen

● Tintenzirkulationsmanagement: Halten Sie die Tintenzirkulationspumpe kontinuierlich in Betrieb und rühren Sie den Tintenbehälter regelmäßig um, um eine gleichmäßige Farbpaste zu gewährleisten.

● Reinigung der Aniloxwalze: Reinigen Sie die Aniloxwalze am Ende der täglichen Produktion mit einem speziellen Reinigungsmittel und führen Sie regelmäßig eine Ultraschall-Tiefenreinigung durch.

Substratvorbehandlung: Führen Sie im Voraus Probedrucke für Platinen aus verschiedenen Chargen durch und gleichen Sie Farbabweichungen durch Feinabstimmung des pH-Werts der wasserbasierten Tinte aus.

Hauptursachen

Drift des Registrierungssystems: Nicht freigegebene Parameter der Lichtschranke oder des Servomotors führen zu ungenauer Zielverfolgung; verringerte Empfindlichkeit der Lichtschranke führt zu einer ungenauen Identifizierung der Registrierungsmarken.

Verformung der Wellpappe: Verformungen und Ausdehnungen der Wellpappe aufgrund von Änderungen des Wassergehalts oder ungleichmäßige Dicke der Pappe selbst verhindern einen reibungslosen Durchlauf durch die Druckeinheit und verursachen Verschiebungsabweichungen.

Ungleichmäßige Spannung zwischen den Einheiten: Eine asynchrone Geschwindigkeit der Führungswalzen zwischen den einzelnen Druckwerken oder große Spannungsschwankungen beim Ab- und Aufwickeln führen zu Dehnungsverformungen und Verrutschen des Kartons.

Platten- und Übertragungsprobleme: Unsachgemäße Plattenmontage und -positionierung, uneinheitliche Bezugspunkte oder verschlissene Zahnräder und Lager, abweichende Zylinderkoaxialität, die während des Betriebs Umfangsbewegungen verursachen und die Synchronisation des Überdruckens beeinträchtigen.

Lösungen

Kalibrierung des Registrierungssystems: Setzen Sie die Farbgruppenphase zurück und sperren Sie die Servoparameter, um eine genaue mechanische Nullposition zu gewährleisten.

● Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts der Platten: Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt müssen im Standardbereich (Temperatur 23±2℃, Luftfeuchtigkeit 55±5%) gehalten werden, um zu verhindern, dass die Platten Feuchtigkeit aufnehmen und sich verformen; verzogene Platten müssen vor dem Bedrucken vorbehandelt und stark verformte Substrate aussortiert werden.

Synchronisation von Übertragungsgeschwindigkeit und Spannung: Überprüfen und kalibrieren Sie die Hauptantriebskette bzw. den Hauptantriebsriemen jeder Einheit, um eine vollständige Synchronisation der linearen Geschwindigkeit zu gewährleisten; verwenden Sie ein automatisches Spannungsregelungssystem, um die Ab- und Aufwickelspannung zu stabilisieren und ein Dehnen und Verrutschen der Platten zu vermeiden.

Standardisierte Plattenmontage und Getriebeüberholung: Die Druckplatte wird streng nach Norm aufgeklebt, um eine gleichmäßige Positionierung und das Vermeiden von Leerstellen zu gewährleisten; Getriebekomponenten werden regelmäßig überholt, verschlissene Zahnräder und Lager werden ersetzt und die Zylinderkoaxialität kalibriert.

Zusammenfassung

Der Flexodruck auf Wellpappe ist ein dynamischer Prozess, bei dem Druck, Farbmenge und Spannung aufeinander abgestimmt werden müssen. Bei Fehlern sollten Fachleute dem Prinzip folgen, zunächst das Phänomen zu beobachten, dann den Mechanismus zu analysieren und schließlich präzise Korrekturen vorzunehmen. Insbesondere Passerfehler, die die Qualität des Mehrfarbendrucks beeinträchtigen, erfordern besondere Aufmerksamkeit hinsichtlich des Substratzustands, der Genauigkeit des Passersystems und der Synchronisation der Übertragung.

Die in diesem Beitrag beschriebenen Lösungen basieren allesamt auf den typischen Problemen von Standard-Flexodruckmaschinen mit wasserbasierter Tinte. In der realen Produktion sind flexible Anpassungen in Kombination mit spezifischen Maschinenmodellen, Tintenmarken und Kartoneigenschaften erforderlich.